Juan Carlos García
12 mayo, 2014

La tecnología de fibra de carbono en la nueva submarca i de BMW  es su valiosa materia prima y la asociación entre la marca de Múnich y SGL Group es la puerta a la sostenibilidad de esta innovadora aplicación en serie.

“Hoy en día el costo medio de CFRP es de 100 euros por kilo, de los cuales 20 euros corresponden a materia prima y 80 euros a su manufactura”, declara SGL Group, lo que suponen un importante golpe de efecto en el futuro de SGL Group a la vez que en la propia BMW al poseer un 18.4% de la compañía de forma directa, además de otro 28% a través de la familia Quandt que controla a su vez un 48% de BMW Group. Todo queda en casa. Así, el joint venture entre SGL Group y BMW planea doblar la producción de CFRP hasta las 6,000 toneladas por año respecto al máximo de 3,000 toneladas hasta la fecha. Esta acción supondrá dar alas al proceso productivo que desde que arrancó para dar vida al BMW i3, ha incorporado importantes mejoras y cambios para conseguir un proceso productivo capaz de reducir drásticamente sus costos.

Hoy SGL es capaz de subrayar el potencial de mejora con el que cuentan a través de las economías de escala, de la optimización de los procesos y de la amortización de las inversiones. Así, junto a un aumento paulatino de la producción del CFRP, los costos podrán verse reducidos en un 70%. La reducción de costos planea de CFRP pase de 100 Euros por kilo a 30 o menos en un período de no más de 5 años. BMW ha dicho por activa y por pasiva que su interés en el uso masivo de fibra de carbono es muy alto de cara a expandir su uso por toda su gama de modelos. No hablamos solo de modelos prestacionales o de corte “geek”, sino que desde Munich planean una ofensiva de importante calado donde la fibra de carbono sea el principal elemento que de forma a carrocerías y chasis. El BMW i3 ha sido el primero en poner en el mercado una estructura CFRP producida en serie para un vehículo económico, estando seguido por el BMW i8 que aplica idéntico concepto de uso masivo de fibra de carbono junto a un módulo y elementos en aluminio. La confección de la fibra de carbono es el principal problema en la reducción de costes del CFRP, sin embargo BMW ya ha dado los pasos suficientes para hablar sin tapujos de un aumento de la presencia de este polímero en sus modelos en un plazo de dos años máximo con una importante reducción de los costos asociados.